Cómo hacer un casco de motocicleta

Hacer un casco de motocicleta Nolan

Cuando CIMA International, el importador estadounidense y centro de servicios para Nolan Helmets en EE. UU., me preguntó si me gustaría hacer un recorrido personal por la fábrica de cascos Nolan mientras estaba en Milán para la feria EICMA, naturalmente aproveché la oportunidad.

En una vida pasada, trabajé en fabricación y luego como consultor de fabricación, viajando por todo Estados Unidos y ayudando a los fabricantes a aprender e implementar nuevas tecnologías, procesos y técnicas.

Realmente disfruto visitar fábricas y ver de primera mano cómo se fabrican los productos; siempre es sorprendente, impresionante y fantástico.

La mayoría de la gente no tiene idea de cómo se fabrican los artículos cotidianos y también es una verdadera lástima que los jóvenes no tengan la oportunidad de aprender lo que se necesita para diseñar, fabricar y vender productos y obtener ganancias.

Si lo hicieran, seguramente tendríamos más interés en la fabricación como carrera.

Pero incluso con toda mi experiencia en fabricación y mis visitas a literalmente cientos de fabricantes en todo el mundo, nunca había estado en una fábrica de cascos de motocicleta.

Lo más cerca que estuve fue en 2008, cuando visité MXL Industries, una empresa de Pensilvania que fabrica protectores faciales para Shoei y otros. Esa visita fue descrita en mi artículo “Cómo hacer una visera para un casco de motocicleta”.

Nolan me brindó acceso completo a cada parte de su planta y procesos de fabricación y estoy profundamente agradecido por el tiempo y el esfuerzo de todo el personal de Nolan y por su gentil acogida de mi visita.

Pasamos un día entero recorriendo las instalaciones de fabricación de cascos de policarbonato y compuestos y respondieron todas mis preguntas y me permitieron tomar muchas fotos y muchos videos.

Ivano Prudente, supervisor de ventas de área de Nolan y Marco Mazza, gerente de área de exportación de Nolan, me guiaron a través de las dos instalaciones separadas en Brembate di Sopra, Italia, al noroeste de Bérgamo y a unos 65 km de mi hotel en Rho, en las afueras de Milán.

El Grupo Nolan fabrica tres marcas de cascos de moto: X-Lite, Nolan y Grex. X-Lite es la marca de alto rendimiento de Nolan y todos los cascos están hechos de materiales compuestos, mientras que los cascos Nolan y Grex están hechos de policarbonato.

Aprendí mucho sobre cómo se fabrican ambos tipos de cascos y también aprendí que un tipo de calota no es necesariamente mejor que el otro; cada uno tiene ventajas y desventajas.

Ahora, aunque tenía acceso completo a las instalaciones de fabricación de cascos de policarbonato y compuestos, sólo puedo informar sobre la fabricación de cascos de policarbonato.

El proceso de fabricación de cascos compuestos es un secreto comercial y Nolan ha desarrollado muchos métodos especiales para fabricar estos cascos.

Sin embargo, vi todo el proceso de fabricación de cascos compuestos y todo lo que puedo decir es que lo único que tienen en común los dos tipos de cascos diferentes es el forro, el protector facial y el EPS.

De lo contrario, fabricar cascos de policarbonato y compuestos es tan diferente como lo es una Harley-Davidson Road Glide Custom de una Aprilia RSV4R.

Nolan es también uno de los únicos fabricantes de cascos de motocicleta que emplea una estrategia de fabricación integrada verticalmente. Es decir, casi todas las piezas de un casco Nolan son fabricadas por Nolan en sus instalaciones y no por un subcontratista.

Algunos fabricantes de cascos compran los revestimientos de EPS, los protectores faciales y las viseras, las piezas e incluso la carcasa del casco y los revestimientos acolchados a subcontratistas, luego simplemente ensamblan todo, le colocan un logotipo y terminan el día.

Nolan diseña y fabrica todos sus propios revestimientos de EPS, carcasas de casco e incluso piezas pequeñas como rejillas de ventilación, pantallas y otras piezas de plástico que mantienen unido el casco.

Incluso fabrican sus propios protectores faciales, viseras tintadas y parasoles giratorios internamente, incluidos los revestimientos antivaho y antirrayas, ¡todos ellos fabricados en la fábrica de Nolan!

Ivano explicó que esto se hace para que Nolan pueda mantener un estrecho control sobre los procesos de fabricación, la calidad y los cronogramas de producción, junto con la capacidad de realizar cambios inmediatos o incorporar mejoras cuando sea necesario.

Dado que incluso Shoei aparentemente tiene sus protectores faciales fabricados por un subcontratista (ver mi historia sobre MXL Industries), esto fue bastante sorprendente. Entonces, cuando Nolan dice "Hecho en Italia", ¡lo dice en serio!

Nolan también me llevó a través de su laboratorio de pruebas, donde todos los cascos se prueban según los estándares de seguridad mundiales aplicables en los más de 70 países diferentes donde se venden los cascos Nolan.

Aprendí mucho sobre las diferencias entre los estándares de seguridad del DOT de EE. UU. y ECE y también tuve acceso a las pruebas y procedimientos de control de calidad internos de Nolan.

Terminé con tanta información, incluidas fotos y videos, que decidí dividir este informe en dos partes; Los estándares de seguridad merecen especialmente su propia discusión y me gustaría que nuestros lectores se unan y hagan preguntas, porque este es un tema muy importante.

Así que sin más, comencemos el recorrido por la fábrica de cascos Nolan. También he incluido un vídeo a continuación que ilustra algunos de los procedimientos que analizaré aquí.

Mi recorrido por la fábrica de Nolan comenzó en la línea de producción de revestimientos para cascos de EPS. El EPS, o poliestireno expandido, es la capa protectora actualmente elegida para los cascos de moto por varias razones. ¿Tres de esas razones?

Es barato, ligero y funciona.

Sorprendentemente, el material que mantiene fría la cerveza y las partes del cuerpo es también un excelente material protector para la cabeza humana. Por supuesto, el EPS utilizado en los cascos es diferente del material blanco de aspecto espumoso que se utiliza para enfriar los abdominales, pero el principio es generalmente el mismo.

El EPS se entrega en un contenedor grande lleno de pequeños trozos en forma de tubos: el poliestireno. Luego, el poliestireno se “sopla” o se expande en las instalaciones de fabricación para convertirse en el EPS que protege nuestras cabezas.

El EPS se fabrica en diferentes densidades y se combina en un forro para casco en el proceso de moldeo.

Una de las diferencias entre los cascos “baratos” y un casco de calidad es que un forro de EPS de calidad está diseñado y diseñado específicamente para cada tamaño de cabeza diferente.

Entonces, en lugar de utilizar un forro de EPS genérico en cada casco, Nolan diseña densidades, espesores y formas de forro específicos según el tipo y tamaño del casco.

Esto significa que cada revestimiento de EPS debe tener su propio molde que se diseña en un sistema CAD (Computer Aided Design) y se fabrica mediante CAM (Computer Aided Manufacturing usando máquinas herramienta controladas por computadora).

El EPS “soplado” también debe mantenerse en un área de almacenamiento con clima controlado hasta que se moldee con la forma correcta.

A continuación se muestran algunas fotografías para ilustrar el proceso de fabricación del revestimiento de EPS. La foto de abajo muestra el poliestireno crudo no expandido a la izquierda (en la mano derecha de Marco) y las cuentas de poliestireno expandido a la derecha (en su mano izquierda):

La siguiente foto muestra uno de los moldes para un revestimiento de EPS, en este caso, el Nolan N90 flip-up (revisión). Tenga en cuenta la compleja forma del molde y también los numerosos orificios o conductos para permitir que el calor, la presión y el agua moldeen el revestimiento. Cada uno de estos moldes debe realizarse para un casco específico y un tamaño de forro de casco específico:

Aquí hay una foto que muestra cinco máquinas moldeadoras de revestimientos de cascos EPS. El EPS se introduce en las máquinas, se presuriza y se moldea en la prensa. Se utiliza agua para enfriar el molde y el revestimiento. Cada forro está grabado con el tipo de forro, el tamaño y el casco al que se adapta:

Este es un revestimiento de EPS de muestra que muestra tres densidades diferentes de EPS utilizadas en diferentes partes del revestimiento para ayudar a controlar las fuerzas que se producen en un choque. El área blanca ilustra la diferencia más obvia entre una densidad diferente utilizada en la parte superior del revestimiento en comparación con los lados:

Nolan fabrica cascos utilizando carcasas de policarbonato y compuestos. Ambos tienen algunas ventajas y desventajas y explicaré más sobre eso (y tendré un video muy interesante) en la Parte 2 de este informe.

En general, la calota de un casco de policarbonato será más pesada que una calota compuesta. Pero una carcasa de policarbonato también puede recibir bastantes golpes, como verá en el vídeo de la Parte 2, mientras que una carcasa compuesta suele destruirse en un choque.

Esto no significa que puedas dañar una carcasa de policarbonato y luego volver a usarla; por el contrario, el vídeo mostrará lo que sucede una vez que el EPS absorbe la energía.

No querrás volver a utilizar un casco dañado y, como todo equipo de protección, un casco es un dispositivo de protección de una sola vez. Una vez que funcione para protegerte, cuélgalo en la pared como recordatorio y compra otro.

¡No existe el casco de moto para múltiples accidentes!

El proceso de fabricación de una calota de casco de policarbonato es completamente diferente al proceso de fabricación de una calota compuesta. Ambos requieren experiencia técnica, tecnología de fabricación y una gran inversión de capital, pero el enfoque de inversión es diferente en cada caso.

Nolan fabrica sus carcasas de policarbonato utilizando General Electric Lexan EXL (hoja de información del producto .pdf), que, según dicen, tiene un mejor rendimiento, especialmente en cuanto a resistencia al impacto y resistencia térmica, que el ABS (acrilonitrilo butadieno estireno) de uso común.

Nolan fue uno de los primeros fabricantes de cascos en utilizar Lexan, ya que comenzó con el material en 1972, por lo que tiene una gran experiencia en la fabricación de cascos de policarbonato.

El Lexan EXL también funciona muy bien con el uso que hace Nolan de pinturas a base de agua y preparaciones de revestimiento transparente respetuosas con el medio ambiente.

De hecho, toda la fábrica de Nolan y los métodos, procedimientos y materiales se han diseñado teniendo en cuenta el medio ambiente.

La planta está prácticamente libre de olores y polvo y los empleados no tienen que usar máscaras ni ningún otro equipo de protección porque el ambiente es muy limpio.

El Lexan llega en forma de pequeñas cuentas, enviadas en grandes contenedores, muy parecidos a las fotografías de la historia de MXL Industries. El Lexan se introduce en las máquinas de moldeo de carcasas de cascos, donde se funde y se bombea a un molde de carcasas de cascos.

El molde de la carcasa consiste en un molde metálico muy pulido del casco que está rodeado por varias partes móviles que tienen la misma forma.

El Lexan derretido se bombea bajo presión al pequeño espacio que se forma entre las partes macho y hembra del molde cuando se juntan en la máquina de moldeo. Esto se puede ver en el vídeo a continuación.

El modelo para el molde de cáscara también se diseña y fabrica mediante CAD/CAM. Cada molde debe fabricarse a medida para cada diseño de casco y tamaño de calota.

Puedes ver en las fotos a continuación la complejidad que implica aquí; Cada molde tiene una vida útil específica y además se debe desarrollar un nuevo molde cada vez que se produce un nuevo diseño de casco.

Se necesitan unos 60 segundos para moldear cada carcasa de casco y la máquina de moldeo libera automáticamente el exterior del molde de la carcasa y el operador retira la carcasa de policarbonato recién nacida.

Una vez que se retira el bebedero del molde (solo había una pequeña pieza porque el proceso de moldeado de Nolan es muy preciso), la carcasa se prepara para la siguiente parada del proceso: lijado y preparación de pintura o calcomanía. Esto se ilustra en el vídeo.

Aquí tenéis las fotos del proceso de fabricación de la calota de policarbonato para casco de moto. Vea el vídeo a continuación también para ver una demostración de cómo funciona.

La foto a continuación muestra una de las máquinas de moldeo de carcasas de casco, con un primer plano de una carcasa de casco terminada colocada en la parte macho del molde. El resto del molde está abierto y se puede ver por encima y a los lados del caparazón.

Una vez que el operador retira la carcasa completa, el molde hidráulico se cierra, se bombea el Lexan derretido y la presión y el calor crean otra carcasa.

La siguiente foto muestra un molde único para una calota de casco con todas las tuberías y accesorios necesarios para el proceso de moldeo. Este es el conjunto de molde para el flip-up Nolan N90. Cada conjunto pesa hasta 4 toneladas.

Nolan es una empresa integrada verticalmente y fabrica sus propios protectores faciales en la fábrica. Las perlas Lexan se muestran a la izquierda.

El proceso de moldeado de las carcasas del casco y los protectores faciales es muy similar, con solo un molde de forma diferente para hacer las viseras.

Nolan también tiene su propio proceso de tratamiento antivaho y antirrayas en fábrica. La foto de la derecha muestra la estación de inspección final del protector facial:

Una de las ventajas de una carcasa de policarbonato moldeado es que todas las aberturas de ventilación, el puerto ocular y varios orificios de montaje necesarios para montar el protector facial y otras piezas se completan y terminan como parte del proceso de moldeado.

Entonces, una vez moldeada la carcasa, está lista para pintar sin necesidad de taladrar ni realizar otros procedimientos.

El trabajo de lijar la carcasa de un casco no es agradable, por lo que Nolan utiliza robots para esta tarea. Las conchas se lijan antes de pintar para preparar una buena superficie que permita que la pintura se adhiera correctamente.

Esto se ilustra en el vídeo.

Una vez preparadas las carcasas de los cascos, van directamente a la cabina de pintura automatizada o a la sala de calcomanías. Nunca supe realmente cómo se aplicaban los increíbles gráficos del casco, y ahora lo sé, ¡al igual que tú!

Las calcomanías están diseñadas por artistas en una computadora e impresas en una sola hoja. La calcomanía se quita de la parte posterior al igual que las calcomanías que solía poner en los modelos de aviones cuando era niño: se remojan en agua caliente hasta que se desprende la calcomanía.

Se necesita mucha habilidad para aplicar una calcomanía a la muy compleja superficie curva de un casco de motocicleta y, por supuesto, la superficie debe estar perfectamente preparada. La calcomanía debe aplicarse con cuidado y eliminar todas las burbujas de aire o todo el casco se arruinará después de pintarlo.

El video ilustra este proceso y me sorprendió la habilidad y dedicación del personal al aplicar estos hermosos diseños a los cascos Nolan.

Una vez que los cascos están pintados y/o aplicadas las calcomanías, se envían a través de la cabina de capa transparente automatizada, donde se aplica el excelente acabado de capa transparente “Hi-Brite” de Nolan.

Hemos comentado varias veces el acabado Nolan en nuestras reseñas; El acabado Hi-Brite tiene una sensación muy dura y protectora y deseamos que todos los cascos lo utilicen. Lo sorprendente es que se trata de una fórmula a base de agua desarrollada por Nolan con el proveedor de pintura.

Una vez que los cascos estén pintados y pulidos, estarán listos para el montaje final.

Una vez moldeados los cascos, se preparan y están listos para lijar, pintar o calcomanías. Observe que todos los “agujeros” del casco están listos para ventilaciones y otras partes; esto se hace en el proceso de moldeo:

Nolan utiliza robots para algunos de los procedimientos de fabricación; este robot está lijando la carcasa de un casco dentro de una habitación cerrada y contenida. Este procedimiento está muy bien ilustrado en el vídeo a continuación.

Los cascos luego van a la tienda de calcomanías para que les apliquen las calcomanías. La tienda tiene clima controlado y es bastante cálido y húmedo para permitir el mejor ambiente para que las calcomanías se adhieran al casco:

Aquí tienes una réplica del casco X-Lite X-802 Carlos Checa de primera línea. Parte de la calca todavía está en la lámina al baño maría:

Después de aplicar las calcomanías, los cascos pasan por una cabina de pintura automatizada para aplicarles el acabado de capa transparente “Hi-Brite” de Nolan:

Ya casi terminamos nuestro recorrido por la fábrica de cascos Nolan. Una vez que los cascos están pintados y se ha aplicado la capa transparente, pasan por varias estaciones para instalar los protectores faciales, visores internos y otras partes.

Por cierto, durante cada etapa del proceso, el operador inspecciona cada casco para garantizar la calidad.

En el área de montaje final, cada casco se inspecciona una vez más y se instalan las piezas finales del forro, la mentonera y las tapas de ventilación.

También se instalan las calcomanías protectoras y el casco se envuelve, empaqueta y coloca en una caja con el manual y las etiquetas colgantes, listo para enviarlo a su distribuidor y, finalmente, a su cabeza.

Área de montaje final; aquí se ensambla y empaqueta una selección de cascos abatibles blancos Nolan N-103 (revisión):

Solo algunas fotos más a continuación que tomé de los nuevos cascos Nolan para 2011, que esperamos revisar lo antes posible.

Me gustaría agradecer a Grazie mille Nolan por brindarme este excelente recorrido por las instalaciones de fabricación de cascos. Aprendí mucho sobre cómo se fabrica un casco de moto y espero haber podido transmitirte esa información.

Si tiene alguna pregunta sobre el proceso, no dude en ponerse en contacto conmigo y me comunicaré con mis contactos de Nolan para responder sus preguntas.

Aquí hay una foto de la sala de exposición de cascos Nolan, que presenta uno de cada casco Nolan, X-Lite y Grex fabricados por Nolan:

Aquí hay un adelanto del nuevo casco X-Lite X-551 Adventure Touring para 2011. ¡Definitivamente queremos obtener uno de estos para una revisión!

Aquí está el nuevo X-Lite X-402 GT a la izquierda y el nuevo Nolan N71 a la derecha. Ambos cascos tienen mentoneras extraíbles y están homologados como cascos integrales y abiertos. Desafortunadamente, son cascos europeos.

De “AH” (10/11): “Excelente trabajo en el artículo sobre la visita a la fábrica de Nolan. Lo disfruté mucho y también aprendí mucho. Estoy deseando que llegue la segunda parte.

Actualmente tengo un Nolan N84. Es un casco con un diseño fantástico y disfruto mucho usándolo. Pero ya casi es hora de conseguir un casco nuevo y me he estado preguntando qué comprar.

Porque confío mucho en su sitio web; Y como Nolan fue tan amable y considerado al brindarte una mirada completa al interior de su proceso y luego permitirte compartir casi todo, mi próximo casco será un Nolan.

Puedo decir que se preocupan mucho por sus clientes según el esfuerzo que ponen en sus productos; pero más aún, ahora sé cuánto se preocupan y respetan a la comunidad de ciclistas al permitirnos "entrar" en su mundo a través de usted.

Si todavía está en contacto con ellos, dígales que apreciamos mucho su apertura con sus clientes”.

Evidentemente, Nolan tiene un muy buen departamento de relaciones públicas. Sin embargo, en el mundo real todavía hay problemas de calidad con algunos cascos Nolan. Mi N104 Evo empezó a desarrollar pequeños chips casi de inmediato. Al principio pensé que no estaba siendo lo suficientemente cuidadoso. Ahora la pintura simplemente se está descascarando. Casi no existe unión entre la pintura y el policarbonato. Era un casco hermoso, pero ahora parece que lo han usado como balón de fútbol. El importador estadounidense es tan útil como las tetas de un jabalí. Nolan necesita investigar esto. Están ganando mala reputación entre mis amigos.

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